関連製品

逆洗式連続スクリーンチェンジャー (CSC-BFシリーズ)
逆洗式連続スクリーンチェンジャー（CSC-BF）は、リサイクル向けなど、廃プラスチックに代表されるような、汚れた融液ポリマーをろ過する装置です。 汚染物質がスクリーンパックに蓄積されると、圧力設定値またはタイマーによりバックフラッシュ動作が開始されます。 完全に自動化されたこのプロセスでは、スクリーンを再び使用する前に、スクリーン表面から不純物を効率的に浮き上がらせ、排出します。 4つのオンライン・スクリーン・ポケットを使用して、途切れることのない溶融濾過を実現します。 バックフラッシュまたはスクリーン交換の間、利用可能なフィルター面積の75%がオンライン状態のままです。これにより、押出機への平均的背圧を効果的に低下させ、押出機の寿命とエネルギー削減を図るとともに、より高い生産量を得ることができます。各スクリーンは、バックフラッシュ処理で埋め込まれた汚染物質を効果的に除去できなくなると、スクリーン交換の合図があるまでは、必要に応じて順番にセルフクリーニングを行います。 バックフラッシュ(セルフクリーニング)の頻度は、汚れ具合とプロセス圧力によって変わります。スクリーンパックは通常20～25回以上セルフクリーニングされ、スクリーン交換のためのスクリーン部品コストと労働力と交換時間を節約し、全体として連続運転を維持します。 頑丈で低メンテナンスの設計のため、機械的なバルブやシールがなく、適切な手入れをすれば何十年も漏れのない運転が可能です。       主な仕様 ・最高使用温度 350℃ ・最大圧力 50MPa ・温度調節 4ゾーン 特徴 ・作業者不要のバックフラッシュ自動運転 ・4ポケットデザイン。バックフラッシュまたはスクリーン交換時に常にスクリーン面積の75%の流入が可能 ・排出されるパージ液は筐体直下のドリップトレイや床面へ排出され、作業者の環境をよりクリーンなものにします。 ・最小限の廃棄物排出 ・低い圧力損失（ΔP）のブレーカープレートにより、より多くの出力とスクリーン交換のための長い運転時間を実現 ・余裕のある容量の油圧シリンダーを採用し、高い信頼性を実現 オプション ・特殊ヒーター電圧 ・油圧ユニット(HPU) 型式・仕様一覧 型式 最大吐出量 [kg/h]* スクリーン径 [mm] ろ過面積 [cm2] ヒ－タ－ [kW] 重量 [kg] CSC-125/BF 1,400 116.3 4 x 123.2 30 820 CSC-148/BF 2,000 148.3 4 x 172.6 30 1700 CSC-176/BF 3,000 176.3 4 x 244.1 60 2,200 CSC-200/BF 3,800 200.2 4 x 314.4 72 2,700 CSC-230/BF 5,200 230.4 4 x 416.3 CSC-250/BF 8,800 250.2 4 x 490.8 *最大吐出量は目安であり、樹脂材料種類、溶融密度、粘度、圧力、濾過能力レベルにより変わります。   ギャラリー 英文資料 (PSI社ウェブサイトへのリンク) はこちら


スクリーンチェンジャー　HSCシリーズ(油圧式)
油圧動力ユニット（HPU）を利用したスムーズで素早いスクリーン交換 プロセス流を停止することなく、ワンタッチで交換可能 シンプルな構造で、メンテナンスは最小限 最大圧力 : 70MPa 最大差圧 : 20MPa 最大温度 : 370℃   HSC（油圧式） 型式・能力表   型式 (mmサイズ) スクリーン径 【mm】 ボア径 【mm】 ヒーター 【kW】 重量 【kg】 HSC-25 73 65 3.2 123 HSC-35 100 90 5.0 175 HSC-45 132 MAX120 7.2 254 HSC-60 167 150 9.6 352 HSC-65 179 165 9.6 352 HSC-80 220 MAX204 19.2 748 HSC-100 275 254 38.0 1,570 HSC-120 327 305 38.0 1,758 HSC-150 405 381 51.0 2,177 英文資料ダウンロード先


スクリーンチェンジャー　CSCシリーズ(連続・ボルト式)
2つの内部流路にそれぞれスクリーンを配置し、プロセス流を一切遮断せずにスクリーン交換が可能（自動流路切替方式による"連続・ボルト式"） Back Flush(逆洗式)は、押出機側(上流)の圧力を監視することで、スクリーンで取り除かれた異物を排出させることが可能。(スクリーンの交換サイクルの効率化) シンプルな構造で、メンテナンスは最小限 最大圧力 : 70MPa 最大差圧 : 10MPa 最大温度 : 350℃   CSCシリーズ型式･能力表 型式 最大吐出量 [㎏/h]* スクリーン径 [mm] フィルタ面積 [c㎡] ヒーター(定格240V) [kW] 重量 [kg] CSC-058 170 58.3 2×26.7 6.0 143 CSC-076 300 76.3 2×45.7 6.0 242 CSC-096 450 96.3 2×72.8 6.0 242 CSC-116 675 116.3 2×106.2 9.0 352 CSC-125 825 125.3 2×123.3 9.0 499 CSC-148 1,100 148.3 2×172.7 18.0 658 CSC-176 1,600 176.3 2×244.1 18.0 1,200 CSC-200 2,050 200.4 2×315.4 24.0 1,749 CSC-230 2,700 230.3 2×416.5 36.0 1,906 CSC-250 3,250 250.3 2×492.0 36.0 2,586 CSC-300 4,750 300.3 2×708.3 108.0 4,174 型式 最大吐出量 [㎏/h]* スクリーン径 (楕円)[mm] フィルタ面積 [c㎡] ヒーター(定格240V) [kW] 重量 [kg] CSC-125/195 1,350 125×195 2×210.2 CSC-148/230 1,850 148×230 2×293.4 CSC-176/270 2,600 175×270 2×406.8 24.0 1,248 CSC-200/300 3,400 197×300 2×514.1 24.0 1,556 CSC-230/310 4,100 230×310 2×599.5 36.0 2,064 CSC-250/345 5,500 250×345 2×728.3 72.0 3,514 *最大吐出量は目安であり、樹脂材料種類、溶融密度、粘度、圧力、濾過能力レベルにより変わります。 英文資料ダウンロード先


【技術情報】スクリーンチェンジャー用ブレーカープレートについて
  ブレーカープレートの設計は、スクリーン交換までの生産稼働時間を決める重要な要素です。 （すべてのプロセスには、）押出機及びスクリーンパックには、それぞれの耐圧によって（定義される高）圧力限界があります。 （スタート時（クリーンなスクリーン）の圧力損失は、プロセス圧力の下限を定義します。スクリーンのミクロン定格と関連するワイヤー径は一般に標準化されているので、定義されたろ過レベルで作業する場合、圧力損失を低減するための残りの変数は、ブレーカープレートの穴径となります。）ブレーカープレートを工夫することで圧力損失を減らし、必要なろ過レベルのスクリーンパックを圧力限界値以内で運転させることが出来ます。   効率的なブレーカープレートの設計により、開口面積と耐圧強度のバランスをとり、圧力損失を最小に抑えています。スクリーンチェンジャーで処理されるほとんどのポリマーや接着剤には、業界標準（クラス2）のブレーカープレートの穴サイズが有効です。 しかし、高粘度、部分溶融材料では、一般的な穴径は高い圧力損失を発生させます。 このため、所定のスクリーンパックで使用できる圧力範囲とそれに対応する運転時間が減少し、スクリーン交換がより頻繁に行われることになります。   これらの材料の圧力損失を減らし、スクリーン交換の間の稼働時間を増やすために、PSIはクラス3とクラス4のブレーカープレートを提供しており、それぞれ標準のクラス2のブレーカープレートよりも順次穴が大きくなっています。 クラス2の穴は、20メッシュのスクリーンを支えるのに理想的な大きさです。 クラス3、4の穴径が大きい場合は、スーパープレートや10メッシュのスクリーンを使用して、より細かいメッシュのスクリーンをサポートします。   下記モデルに対応 CSC（連続式），DSC（非連続式）ボルト式スクリーンチェンジャー MSC（手動式）スライドプレート式スクリーンチェンジャー   Class 2、3: 125mmまでのブレーカープレート Class 2,3,4: 148mm以上のブレーカープレート   英文資料(PSI社Webサイトへのリンク)はこちら


【技術情報】スクリーンチェンジャー用スーパープレート
  スーパープレートは、スクリーンパックの表面積（濾過面積）を有効に活用することで、効率と寿命を向上させることができます。 これにより、スクリーンの交換頻度とコストを削減することができます。   この効果は、スクリーンパックをブレーカープレートの平らで固い表面から離すことで得られます。 従来のブレーカープレートの開口面積は、通常50～55％です。 つまり、スクリーンの45％から50％が固体表面に載っていることになります。このため、ブレーカープレートの穴の上にある小さな対応領域が目詰まりし、材料が貫通穴に到達するためにワイヤクロスの目詰まりしていない部分を横方向に横断しなければならず、特定箇所に負荷が集中し、スクリーンの寿命が急速に短くなります。 これは、使用済みスクリーンパックのブレーカープレートの穴の上に濾過された汚染物質が密集し、ブレーカープレートの固体部分にはあまり（濃度）汚染物質がない状態として確認することができます。 スーパープレートを使用すると、スクリーンの最大95%以上が溶融物の流れにさらされます。これにより、従来の設計に比べて30％～55％の有効濾過面積を得ることができます。   スーパープレートは、ステンレス製の三角形のブレードを格子状に細かく加工し、クロス溶接することで、優れた強度とサポート力を実現しています。 スクリーンパックはブレードのエッジの上に乗っています。 ブレードの間隔とサポートにより、多くの場合、20メッシュ以上のサポートスクリーンを省くことができ、コスト削減が可能です。 スーパープレートは、ブレーカープレートの穴の真上にあるワイヤクロスの引張強度をデルタPが上回った場合に発生する、スクリーンの吹き抜けとそれに伴う最終製品の異物混入の危険性も排除しています。   英文資料(PSI社Webサイトへのリンク)はこちら


【技術情報】Low Viscosity (LV) Seal – 特許取得済
Low Viscosity (LV) Sealとは シールしにくい（高流量材料）低粘度の樹脂（例：2000MFI / 16 Pa-s at 10 Sec-1）で実証されたPSIの特許取得済み低粘度シールシステムは、ボルト式スクリーンチェンジャーの厄介なリーク問題を解決します。 （メルトブロー）？や接着剤など幅広い用途で、世界中の工場で高い効果を発揮して（いることが実証されて）います。 プロセス温度が300℃までのアプリケーションに対応し、長寿命のシールはアクセスが容易で、メンテナンスのためにスクリーンチェンジャーをラインから取り外す必要がありません。   なぜ必要なのか？ ボルトタイプのスクリーンチェンジャーの主な利点の1つは、メカニカルシールがないことです。標準的なスクリーンチェンジャーでは、ポリマーの粘性を利用して潤滑とシールを同時に行うコントロールギャップシーリングが採用されています。これはほとんどのポリマーでうまく機能しますが、超低粘度材料の高い流動性により、ボルトとハウジングのクリアランスを越えて移動し、その結果、（様々な程度の大気への）漏れが発生します。 PSIの特許取得済みLVシールがこれを解決します。   英文資料(PSI社Webサイトへのリンク)はこちら